一、规格尺寸不符合(基本图纸要求的尺寸)
1.冲/刀模规格错误:(图纸尺寸不符合要求/模切加工未按图纸制作)；
对策：重新制作图纸或重新制作模具。
2.理论规范与实际使用不匹配：(产品理论尺寸与实物组装不一致，导致组装效果或功能无法达到实际效果)；
对策：根据实际配置效果重新制作规格技术数据，变更产品加工模具，确认实际配置产品。
3.模具磨损或损坏导致变形:(模具维护不足或使用不当导致模具使用时间过长或磨损过快)
对策：定期检验模具，确认模具使用寿命和维护方法，定期维护并重新制作模具。
4.材料加工或后变形：泡棉材料或双面胶材料加工由于力容易变形，加工冲压和模切材料挤压收缩，成型后伸展，会导致外观尺寸大，内孔尺寸小。
对策：对于不同的材料，开模时应评估原材料，并根据原材料的特点适当放宽或缩小尺寸。
二、套位偏移不良(大小边，或另一侧完全没有)
1.材料分割或离型纸分；离时，模切边缘不均匀。如果后续的位置依赖于切割边缘定位，则会产生模切偏置的隐患。特别指纸类离型纸产品。
对策：规定分割或分条时，材料或离型纸“S”边差要求，量化可测量；胶切后的储存条件应按规定执行，防止胶材料与卷筒相对移位，影响复合。
2.PET底纸产品的第一次复合一般以分割边缘或分割边缘为定位；第一次模切时，通常会冲洗定位，第二次模切时，第一次模切时的定位孔会成型。此时，如果在第三次模切时冲洗追逐孔，两个追逐孔会相对偏移，这将影响最终成型产品的尺寸。
对策：模切后冲二次模切定位孔时，第一次模切时的走速，复合第二次时的速度和两种材料的相对位置，是影响第二次模切关键，还有第二次模切时的定位调整，除机器自动追位外，还要保证跳距的调整。定位孔沿纸张方向，定位孔前压，表示跳距不够或纸张速度慢；沿纸张方向定位孔后压，表示跳距过大或纸张速度过快。
3.复合模切产品容易产生大小边，因此每次复合模切时都要特别注意材料的头部和尾部；复合材料的皱纹部分也要注意区别。
三、模切产品残丝或残胶、离型纸或产品毛边
1.冲/刀模刀口磨损或变形，残缺是主要原因。
对策：定期检查维护冲刀模，刀品锋利状态，变形状态，或缺损状态。时间、人员、维护方法都需要文件化。
2.离型纸或模切产品毛边，材质原因除外，冲切不到位或垫刀不够，排废方式不对也是形成的原因。
对策:试揭确认冲切首件或10-15模冲切效果是关键。一般情况下，可以发现和调整冲切不到位、垫刀不足的情况；废物排放方式不对，可以通过统计量产废物排放毛边的结果，试着对比其他废物排放方式，得到解决方案。
四、不离型，反离型
1.目前离型纸用于横直刀模切产品。离型纸分条时易产生粉末状纸屑，污染产品表面。且底硅油层易冲切伤，导致胶流动后，揭起反离，表现严重时带起硅油层。
2.PET类离膜基本上是透明或蓝色，其他颜色也很少见。这种分离膜不会产生粉末，但静电容易被其他颗粒杂物吸附。
3.不管是纸质或PET及其他离型底纸，表面均因涂了离型硅油才会离型，但涂布不均匀或烘干不当时，会产生局部离型力不均情况发生：离型力表现为，局部重，局部轻现象。还有胶水与离型力克重有关，轻离型为10G以下，10－15G25-40G偏离型；40.G上述重离型。
特别说明：
产品带手柄的原因：
手柄离型力较重或胶与离型力不匹配。
产品承贴面粗糙度，承贴面形状/大小，承贴后时间，以及揭手柄的方式。
4、产品不离型的原因有：
离型硅油切伤，胶粘住伤口处，不易离型。对策:调机时，模切深度应为模切试验机，切口深度应均匀，以不损伤硅油层为准。
离型纸离型硅油涂料不均匀是常见现象。如果购买的离型纸是次品，这种现象更严重。对策：建议产品本体材料特殊、成本高、不良率高的产品使用离型力好的材料。
胶粘性与离型纸不配套，特别是放置一段时间后，表现更为突出。
对策:在产品样品中，选择与胶水配套的离型纸。简单的测试方法是:取三块配套的双面胶，贴在离型纸上。常温下放置36小时后，试揭发出“啪，啪”声音的时候要注意，然后和刚贴合的曝光强度相比，当你觉得重的时候，产品长时间放置后会离型重。如果三天后的与刚贴合提取力度手感区别不大时，即为配套可用之材料。
五、产品表面折痕，压痕，划伤，划花等现象
1.折痕多发生在材料较硬的产品上，一般由较重的外力引起，如堆放或机台上较硬的物体挤压，也有手动操作不产生，或指甲顶压。
对策:堆放时按标准高度和间距放置，机器上的材料不能用硬物挤压，手动搬运时不能倾倒或撞击材料。作业时戴手套或手指套。
2.划伤，刮花在分条或机台走纸时，过料杆或压料杆或材料通过之部位有硬物造成。
对策：当机器上的所有材料通过时，接触部位应进行清洁或包装和维护，以减少硬杂质或部位划和刮擦材料。
六、顔色差异
1.产品颜色差异造成的材料污染：如金属材料被污染氧化，其他材料被化学制剂污染，阳光长时间或温度高时变色等；
对策：主要措施是保护原材料和产品，防止手接触材料和产品表面，消除物理或化学颜色差异。
2.材料本身存在的批次间的颜色差异：电镀或表面处理材料，或材料材质颜色受生产批次造成的颜色差异。
对策：
在选择材料时，要充分考虑批次的颜色差异，尽量了解原因，在送样时尽量保留和更新限度样品。
不同批次材料所做的产品需分开包装，只能同批出同种颜色之产品。必要时需及时与客户沟通。
产品库存过长，颜色变化，内外性能不一致。对策：减少库存和时间，尽量在客户处使用。
七、模切产品表面有气泡、杂质、保护膜边缘翘曲等不良物质
都是由于保护不当、环境清洁度维护、产品挤压放置不当、产品间摩擦过大等原因造成的。车间和搬运过程中的清洁和产品密封保护需要文件操作规范和培训。
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